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武钢烧结厂2013年产量突破1900万吨

发布时间：2014/2/7 阅读：2011次

“2010年，烧结矿最高产量只有1600万吨。还是这些人，还是这些设备，2013年的产量却突破了1900万吨！产量不断提升，成本大幅下降，靠的就是敢想敢做、敢于突破自我！”在2013年底召开的武钢集团公司工作会上，公司董事长、党委书记邓崎琳专门对烧结厂的高产给予肯定。
　　
　　武钢烧结厂厂长肖扬介绍，2013年该厂入炉烧结矿产量达到创纪录的1903.56万吨，5条产线产出6条产线的产量，创造了产能利用的奇迹。与此同时，21项主要经济技术指标刷新19项纪录，其中2/3的指标位居全国前三。
　　
　　困厄于钢铁“寒冬”，降低成本成为各钢企突围的主要举措。多产烧结矿，就能多消化武钢“走出去”找到的权益矿，就能布下低成本冶炼的先手。武钢烧结厂做足“低价矿高效应用”的大文章，用高产量为武钢的低成本制造战略添上了浓墨重彩的一笔。
　　
　　低成本技术应用筑牢高产基石
　　
　　大量使用相对便宜的“非主流”矿，成为武钢“过冬”的主要措施。而无论是海外权益矿、低价进口矿，还是综合利用料，理论上都会降低烧结的台时产量。加快新型原料的技术研发和成果转化，无疑是烧结厂逆势超越的行动指南。
　　
　　在武钢股份公司制造部的指导下，烧结厂独立开展配用高比例加粉的配矿试验研究，探索出适合武钢原料条件的配矿方案，为烧结生产提供了良好的原料保证。为掌握更多的烧结原料使用话语权，该厂超前对小批量低价进口铁矿粉开展试验，为烧结生产中水分、燃料等关键参数调整提供指导，确保烧结生产稳定顺行。
　　
　　另外，在市场矿小批量料种增多、最优配矿方案无法实施的情况下，该厂通过科学调整生石灰、返矿配比，形成了强化制粒、稳定负压、动态调整中间操作参数的统一操作模式，最大限度地消除配矿中的不利因素。该厂还实行对应高炉保产承包制，创新台时核算模型，精确核算各生产车间台时，精准考核，有效激励，保证了高炉的正常供料。
　　
　　2013年，该厂在消化326.26万吨“非主流”矿（同比增加111.45万吨）的前提下，烧结机台时能力不降反升，同比提高了8.73吨/台时。
　　
　　低设备故障率保障生产顺行
　　
　　“推行‘334’制度，实现检修标准化，降低设备故障率，是我们增产的另一大保障。”设备厂长汪连环告诉笔者。
　　
　　为了使设备稳定，促进生产顺行，烧结厂严格落实检修项目平衡会、检修安全交底会、检修质量评价会的“检修三会”制度，确保了检修安全、项目、质量、工期的全面可控。同时，该厂还强化设备点检质量、检修质量、备件质量的“三个质量”管理，使主要生产设备的完好率达到100%。
　　
　　另外，降低设备故障率，提高职工的思想认识也是该厂的工作重点。通过开展反松懈、反麻痹、反事故、反违章的“四反”活动，不断稳固设备管理基础。去年12月份，五烧生产线书写了全月设备故障时间为零的传奇。
　　
　　2013年，全厂烧结机平均作业率达到94.81%，超设计水平4.41%。其中一烧生产线创造的99.42%的作业率，更是达到了行业顶尖水平。
　　
　　低排放支撑低价矿释放双赢效益
　　
　　高产的背后，是烧结对武钢的又一大贡献———脱硫减排。烧结工序要脱去矿石中的硫、磷等有害杂质，一直是武钢减排的主战场。
　　
　　早在2009年，武钢就率先开始了对烧结烟气脱硫的探索。去年，三烧脱硫设施同步率达到95%，四烧脱硫效率达到95.47%，多次获环保部减排督查组好评。但是，脱硫减排是个很“费钱”的行当。按行业标准计算，每吨烧结矿的脱硫成本为10元左右。在近乎血腥的市场竞争中，这无疑是一笔巨大的开支。
　　
　　“这钱省不得。”生产厂长莫亚平告诉笔者，“做不到低排放，就不能大量使用含硫量相对较高的低价矿。”去年11月份，该厂还花大力气更换了三烧5504条脱硫布袋及配套设施。去年年中，该厂还针对四烧氨法单塔脱硫塔内易腐蚀的行业性难题，开展多种防腐方案的测试和对比，为国内同行提供了操作性极强的经验。
　　
　　按规划，到2015年，该厂5条生产线将实现脱硫“全覆盖”。