作为烧结矿的主要生产车间，四车间强化基础管理，从工序流程、岗位细节全力降低烧结矿能耗，加大熔剂调整结构过程中的攻坚克难力度。在低碱度烧结矿生产模式下，正确处理好成本与产量、质量之间的关系，焕发岗位职工奋发向上的激情，全力保证下道工序炼铁高炉对烧结矿产量、质量的需求。

　　一是开展烧结矿关键指标创优活动。面对厂技术部门对四车间调整熔剂结构的工艺要求，要求各班组严格标准化作业，稳定烧结过程管控，严控品位、碱度、亚铁、氧化镁、转鼓指数等关键指标。工艺监督组进行现场监督，在调整烧结矿碱度时，配料以生石灰为调整介质，严格执行4号、5号配料相同铁料结构、不同熔剂结构的差异化配料，防止因料单执行错误而导致烧结矿关键质量指标波动。4号、5号主机集控工、看火工合理控制烧结机机速、三点温度、混合料配碳、配水标准，使烧结矿碱度稳定率持续达到89%以上。

　　二是强化车间与调度之间的沟通协调。建立车间与调度预警机制台帐，准确、及时掌握烧结矿产成品使用情况信息，并根据反馈信息及时调整操作，实现车间与厂无障碍沟通。执行预配料铁料预警机制，合理调配双机组铁料上料量，4号、5号铁料不足1800t时，当班集控工立即执行车间一级预警机制，与调度进行铁料信息反馈和沟通，提升各岗位的沟通执行力。主机更换台车时，根据台车位置关闭相应的风箱，每个环节有监督、有管控，确保后60天烧结矿产、质量的全面提升和完成。

　　三是通过降低返矿率提高生产率。从稳定料批、内循环返矿配加比例入手，对石灰、焦粉进行每班两次抽验，每周检测焦粉发热值，保证原燃料质量符合工艺生产要求。加强制粒岗位操作，合理控制制粒机转速，提高混合料的均匀性和主机料层的透气性，为降低返矿率创造了良好的条件。强化岗位责任，按照烧结厂全月返矿率的控制目标，采取优化烧结配矿、提高料层厚度、稳定过程操作等措施，保证降返矿目标的实现。针对原料条件及时调整操作参数，通过执行厚料层烧结，稳定负压、稳定机速等技术措施，提高台时产量。合理安排检修计划，减少设备故障，降低故障台时，提高烧结机作业率。