鄂钢烧结厂原料车间大力推进技术改造，短短几个月就尝到了甜头，主要指标持续优化，其中，设备作业率由88%提高到96%以上，去年12月中旬至今，设备一直保持着安全运行记录，为生产稳定运行提供了有力保障。
　　

      “用技术创新激活老设备，使设备处于最佳运行状态，才能保障六号高炉用料优质稳定。”该车间主任唐少斌说。“去年下半年，我们针对一些影响高炉生产的技术指标开展攻关活动，以最少的投入获得了最大收益，既提高了生产效率，又降低了职工劳动强度。”

　　原料车间由原料、整粒、运行三个车间合并而成，职工由原来的300多人减少到现在的76人。面对人员紧张、设备老化等因素，该车间以强化管理创新为主线，充分发挥职工们的聪明才智，运用技改、工艺优化，开启攻坚破难之门，让烧结厂老区焕发出新的生机与活力。

　　在整洁明亮的操作室里，电脑屏幕清楚地显现着生产现场景象和一些数据图，两名职工时而看看现场画面，时而查看电脑上的数据变化并在本子上做记录。这个操作室是该车间经改造后的监控中心。

　　唐少斌介绍说，在操作室里没有嘈杂的声音，没有到处乱飞的矿粉，可以随时查看生产现场的实时状态和各种数据。该车间改造安装这套远程控制，可对在线设备运行进行直观检查，避免事故隐患发生和扩大，不仅可合理配置人力资源，还可以将部分操作由现场改在室内进行，方便了职工，为职工创造了良好的工作环境。

　　技术改造在车间已深入人心，当现场遇到难题时，职工们会主动与车间技术人员分析探讨解决办法。整粒系统皮带原始设计与生产要求不匹配，物料抛洒现象严重，需费时费力清理皮带积料，影响皮带正常运行。职工们自行设计安装下料斗和皮带机，将抛洒物料回收再利用，不仅延长了皮带使用周期，还降低了职工劳动强度。在降低能源消耗上，该车间结合大功率高耗电设备，制订“避峰就谷”时间表，合理安排生产节奏，优化生产运行模式，严格设备停机时间，适时安排开机检修；启动备用仓制，使煤粉和熔剂始终保持仓位，做好高炉保供工作，既保证了烧结机生产需要，又提高了台时产量，年节约电费70万元以上。

　　该车间运用计算机自动控制技术原理，按区域集中管理原则分成两个操作室，增设监控画面，对岗位实行监控全覆盖，使职工可以在操作室里掌握生产实时状况，及时排除隐患，全年减少故障停机100小时以上。 

　　职工童刚说：“我们车间虽然人员精简了，但管理更规范了，职责明细、奖罚分明。职工们工作主动了，改以往‘守岗’作业为勤‘走动式’巡检，保持了机组健康运行，干活比以往轻松多了。”